1. 挤出吹塑成型
原理：首先，将塑料原料加入挤出机的料斗，在挤出机的加热和螺杆的推动下，原料被塑化熔融，形成连续的熔融塑料流。然后，通过机头挤出管状型坯。型坯挤出后，利用模具闭合将型坯夹住，接着通过吹气装置向型坯内部吹入压缩空气，使型坯膨胀并贴合模具型腔的内壁，冷却固化后得到吹塑玩具。
应用案例：这种方法适用于生产各种形状简单的中空吹塑玩具，如塑料球、小玩偶等。例如，常见的沙滩球就是通过挤出吹塑成型的。因为其生产过程连续，对于形状不太复杂、对壁厚精度要求不是极高的玩具产品来说，是一种高效且成本较低的成型方法。
优点：设备相对简单，投资成本较低；能够连续生产，生产效率较高；可以加工多种热塑性塑料，如聚乙烯、聚丙烯等。
缺点：对于形状复杂、有精细结构的玩具，成型效果可能不理想；壁厚的均匀性较难精确控制。
2. 注射吹塑成型
原理：塑料原料在注塑机的料筒中被加热熔融，然后通过注塑机的螺杆将熔融塑料注射到模具型腔中，形成型坯。这个型坯有一个开口部分用于后续的吹塑操作。型坯成型后，模具旋转或转移到吹塑工位，通过吹气装置向型坯内部吹气，使型坯膨胀并贴合吹塑模具的型腔，冷却后得到玩具产品。
应用案例：适合生产小型、高精度的吹塑玩具，如小型玩具汽车外壳、小香水瓶等。以玩具汽车外壳为例，由于其尺寸较小，且对外观质量和尺寸精度要求较高，注射吹塑成型能够很好地满足这些要求，使玩具汽车外壳的表面光滑、尺寸准确。
优点：产品的尺寸精度高，壁厚均匀性好；可以生产出外观质量较高的产品，不需要进行大量的后加工；生产过程自动化程度较高。
缺点：设备和模具的投资成本高；生产周期相对较长；不适用于大型玩具的生产。
3. 拉伸吹塑成型
原理：先通过挤出或注射的方式得到型坯，然后在型坯处于适当温度时，利用机械装置对型坯进行轴向拉伸，使型坯在长度方向上伸长。接着进行吹塑操作，向拉伸后的型坯内部吹入压缩空气，使型坯在径向方向也膨胀，最终形成产品。
应用案例：常用于生产一些对强度和透明性有较高要求的吹塑玩具，如透明的塑料玩具杯。通过拉伸吹塑成型，玩具杯的透明性更好，强度也得到提高，同时壁厚分布更加合理，能够承受一定的外力而不易损坏。
优点：可以提高产品的强度、透明性和阻隔性能；能够使产品的壁厚分布更加合理，减少材料的使用量。
缺点：需要额外的拉伸装置，设备复杂；工艺过程相对复杂，对操作人员的技术要求较高；生产效率相对较低。
4. 多层吹塑成型
原理：将不同种类的塑料材料分别通过不同的挤出机或注塑机塑化熔融，然后使这些熔融的塑料材料在型坯形成过程中分层复合，形成多层型坯。之后对多层型坯进行吹塑操作，使型坯膨胀贴合模具型腔，得到具有多层结构的玩具产品。
应用案例：用于生产一些有特殊性能要求的玩具，如具有阻隔性能的玩具食品包装容器。如果玩具需要同时具备良好的阻隔性能（防止氧气、水汽等进入）和良好的机械性能，就可以采用多层吹塑成型，例如一些高级的玩具糖果包装容器。
优点：可以将不同塑料的性能优势结合起来，生产出具有多种功能的玩具产品，如阻隔性、耐腐蚀性、韧性等；能够满足一些特殊的应用需求。
缺点：设备和工艺复杂，需要多台挤出机或注塑机配合；生产成本高；对模具和生产工艺的要求较高。