以下是一些可用于改善吹塑模具排气性能的新型材料或技术：
新型材料
透气钢：是一种多孔质金属材料，犹如海绵体，内部密布着众多微米级的孔道，平面孔隙占比约20%左右，每个孔道互相连贯且通畅，微孔体积占比在25%左右。在注塑过程中，模腔内的空气可通过透气钢被挤压排除，排气末端的压力可无限接近于大气压力。使用透气钢可降低注射压力、成型周期和注塑机生产能耗，提高模具制造精度、塑件的饱满度等。
改良金属合金与高分子塑料：改良后的金属合金具有更好的耐高温、耐磨性能，能够适应更复杂的排气槽设计和更高的成型温度，不易变形和磨损，可保证排气系统的长期稳定运行。一些新型高分子塑料材料可用于制造模具的某些部件或作为排气结构的辅助材料，如具有良好柔韧性和透气性的高分子薄膜等，可以在不影响模具强度和精度的前提下，提高排气效率。
先进技术
数字化双胞技术：通过精确映射虚拟与实体模型，显著提升了模具设计的精确性与预测能力。利用高级仿真算法，对模具制造的各个方面进行细致模拟，包括材料流动、冷却率、热分布等关键因素，从而优化排气槽的设计，提前预测可能出现的排气问题并进行调整。
3D打印技术：与先进的模拟软件相结合，能够制造具有复杂几何形状和特征的排气槽。可以根据具体的吹塑产品和模具结构，设计出独特的排气通道和结构，如螺旋形、树枝状等复杂的排气通道，提高排气效果。还能快速制造出模具原型进行测试和优化，缩短模具开发周期。
智能化制造技术：物联网与大数据分析助力实时监控模具状态，通过在模具上安装传感器，收集温度、压力、气体流量等数据，进而分析排气情况，及时发现排气不畅等问题并进行调整。根据实时数据和历史经验，自动优化排气槽的设计和布局，提高生产效率和产品质量。
注塑成型可视化技术：允许工程师在模具设计阶段介入分析流程，通过模流结果提供排气槽设计的智能推荐，优化排气槽的大小和位置。可以直观地观察到塑料熔体在模具内的流动情况和气体的排出过程，帮助工程师更准确地判断排气效果，及时进行调整和优化。