1. **产品结构分析**
- **形状复杂度**：如果产品形状简单，没有倒扣、深孔、侧凹等复杂结构，一般较低的吹气压力即可。例如，一个简单的平板状塑料制品，可能在0.3 - 0.5MPa的吹气压力下就能顺利脱模。而对于有复杂结构的产品，如带有内部螺纹、多个倒扣或深孔的塑料制品，需要更高的压力来确保气体能够深入这些结构，帮助产品脱模。这种情况下，可能需要0.6 - 0.9MPa甚至更高的压力。
- **壁厚情况**：如前所述，薄壁产品（壁厚1 - 3mm）容易变形，脱模和清洁的吹气压力宜控制在0.3 - 0.6MPa。厚壁产品（壁厚大于5mm）由于抱紧力强、废料多，脱模压力可能在0.6 - 0.9MPa，清洁压力在0.7 - 1.0MPa。对于壁厚不均匀的产品，要根据不同壁厚区域分别考虑压力范围，对厚壁区域适当提高压力，薄壁区域防止压力过高。
2. **材料特性考虑**
- **材料硬度**：软质材料（如软质PVC、TPE）制成的产品，由于其容易变形，脱模和清洁的吹气压力通常在0.3 - 0.6MPa。硬质材料（如ABS、PC）能承受较高压力，脱模压力一般在0.5 - 0.8MPa，清洁压力在0.5 - 0.9MPa。例如，注塑PC材质的电子设备外壳，脱模压力可在0.5 - 0.6MPa，清洁压力在0.6 - 0.7MPa。
- **材料流动性和粘度**：流动性好、粘度低的材料所需的吹气压力相对较低。这是因为这类材料在注塑过程中更容易填充模具，产品与模具之间的抱紧力相对较小，脱模较容易。例如，一些薄壁产品常用的流动性好的塑料，脱模压力可能在0.3 - 0.5MPa。而流动性差、粘度高的材料，产品与模具的抱紧力大，需要更高的压力，脱模压力可能在0.6 - 0.8MPa。
3. **试模与优化**
- **初次试模**：在调试初期，根据产品结构和材料特性设定一个初步的吹气压力范围。例如，对于一个中等复杂程度、壁厚适中的硬质塑料制品，初次试模时可将脱模吹气压力设置为0.5 - 0.6MPa，清洁吹气压力设置为0.6 - 0.7MPa。进行试模后，观察产品脱模情况和模具清洁效果。
- **逐步调整**：如果产品脱模困难，可每次增加0.1 - 0.2MPa的压力再次试模；若产品出现变形或废料被吹到模具其他关键部位，应每次降低0.1 - 0.2MPa的压力。在清洁模具时，若发现有残留废料，可适当提高压力；若废料被吹到不该去的地方，要降低压力。通过多次试模和调整，找到产品能顺利脱模且模具清洁良好的压力范围。
- **记录与总结**：在试模过程中，详细记录每次调整的压力值、产品脱模状态（是否顺利、有无变形等）和模具清洁情况。例如，记录当脱模压力为0.6MPa时，产品顺利脱模且无变形，清洁压力为0.7MPa时模具清洁彻底。经过多次试模后，根据记录总结出最佳的吹气压力值，用于后续的批量生产。
4. **借助辅助工具和技术**
- **压力传感器与数据记录系统**：在气路中安装压力传感器，并连接数据记录系统。这样可以实时监测吹气压力，并记录每次试模过程中的压力变化曲线。结合产品脱模和模具清洁的实际情况，分析压力数据，更准确地确定最佳压力值。
- **模拟软件**：利用注塑模拟软件，输入产品的三维模型、材料特性、模具结构等信息，模拟吹气过程。软件可以预测不同压力下产品的脱模情况和模具清洁效果，为实际调试提供参考。不过，模拟结果需要结合实际试模情况进行验证和调整。